脱炭素社会の実現に向け、事業バリューチェーン全体で温室効果ガスの排出量を削減し、持続可能な社会の実現を目指していきます。
2003年、『ボンカレー』ブランドで初めてレンジ対応製品を発売しました。従来の『ボンカレー』はお湯で温めて調理する湯せん方式でしたが、フタをあけ、箱ごとレンジ調理に進化。手軽さに加えお湯で温める場合と比べて、調理時に排出される二酸化炭素量を約84％も低減できます。
また、火や熱湯を使わないので、誰でも簡単・安全に調理が可能です。
自社調べ
電子レンジ調理：東京電力管内で算出（H24年度）
湯せん調理：東京ガス管内で算出 鍋16cm中、水量800cc、沸騰まで5分、パウチを入れて5分（電子レンジ調理時と品温を同程度まで加熱した場合）
※500W 2分温めた場合
『ゼロミート』はお肉を一切使用せず、大豆※を使用することでお肉のような食感、味、香りを実現した大豆ミート製品です。
大豆ミート製品が環境負荷が少ないと言われる理由として、牛肉を生産する過程における温室効果ガス排出低減や水資源の節約にもつながるからです。
今後も大豆ミート製品を含めプラントベース製品を通じて、SDGs（持続可能な開発目標）の達成に貢献してまいります。
※『ゼロミート 』は大豆加工食品を使用しています。
まるごと大豆飲料のスゴイダイズは、「マイクロクリーミー製法」※を用いた、おいしさと栄養を両立させたプラントベースミルクです。プラントベースミルクはヘルシーで環境にやさしい飲料で、牛乳と置き替えることで、牛乳を生産する過程における温室効果ガス排出低減や水資源の節約にもつながります。 ※ 原料を微粉砕化 ・均質化し、よりなめらかな口当たりの飲料に仕上げる製法技術です。この技術により、素材をまるごと飲料化することを可能にしました。
2019年からCO₂フリー電力などの再生可能エネルギーを導入し、生産拠点への拡大を推進しています。
また本社・オフィスを含むすべての営業拠点の電力において、「グリーン電力証書」を購入し、CO₂排出量削減に努めています。
今後も再生可能エネルギーの導入や燃料転換などによるエネルギー利用の最適化と最大化を進め、脱炭素社会の実現、ひいてはサステナブルな社会の実現を目指して取り組んでいきます。
※ 実質CO₂フリー電力を含む
| ・2019年7月徳島工場 | CO₂フリー電力導入 |
|---|---|
| ・2019年11月滋賀工場 | CO₂フリー電力導入 |
| ・2020年7月釧路工場 | CO₂フリー電力導入 |
| ・2021年2月全オフィス | グリーン電力に切替え |
| ・2021年3月群馬工場 | CO₂フリー電力導入 |
| ・2023年3月群馬工場 | 燃料転換（重油⇒都市ガス） |
日本自然エネルギー株式会社がグリーン電力（バイオマス）の利用を証するマーク
さまざまな取り組みを行うとともに、従業員全員が日々の業務の中でCO₂削減を意識し取り組んでいます。
徳島工場
【温水の再利用】パストライザーの温水利用を最適化し、蒸気使用量を削減（約190t-CO₂/年削減）
【排熱の有効活用】飲料ラインのパストライザーへのヒートポンプ導入及び食品工場の蒸気メイン配管の排熱を有効活用（約300t-CO₂/年削減）
【高効率機器導入】ブランチング装置を更新し、温水使用量削減→CO₂削減（約35t-CO₂/年削減）
滋賀工場
【ヒートポンプの導入】加工工場へボイラーからの蒸気供給からヒートポンプへ変更し、蒸気使用量（ボイラー燃料使用量）の削減（約250t-CO₂/年削減）
【蒸気の効率使用】大型の水管ボイラーを小型貫流ボイラー複数台に更新し台数制御を行い、運転効率の向上（約60t-CO₂/年削減）
【高効率機器導入】ボイラー更新および稼動台数制御により、CO₂削減（約62t-CO₂/年削減）
群馬工場
【冷蔵倉庫の停止】スゴイダイズシリーズをチルド品から常温品へ変更し、保管倉庫の冷凍機を停止することにより電気使用量削減（約70t-CO₂/年削減）
【ボイラー運転方法の変更】ボイラーの集約運転、空気比の改善及びアイスビルダーの稼働方法変更を行い、運転効率の向上（約40t-CO₂/年削減）
【燃料転換】ボイラーの燃料転換（重油⇒都市ガス）を行い、CO₂削減（約486t-CO₂/年削減）
釧路工場
【ヒートポンプの導入】パストライザーへのヒートポンプ導入を行い、蒸気使用量の削減（約100t-CO₂/年削減）
釧路工場：パストライザーへのヒートポンプ
群馬工場：重油から都市ガスへの燃料転換・ボイラー更新
滋賀工場：都市ガスボイラー更新
徳島工場：ブランチング装置更新